【自動化】工場内の搬送業務を効率化するロボットをご紹介！

従来、工場内での製品や部品の運搬業務は、台車やフォークリフト、あるいは人手が中心となって行われていました。しかし、近年AGVと呼ばれる資材運搬業務を自動化するロボットの開発が進み、工場内の運搬業務の改善が期待されています。まずは自動搬送ロボットAGVとその種類についてそれぞれ解説します。

AGVとは

AGVとは、「Automatic Guided Vehicle」の頭文字を取ったもので、無人搬送車のことを指します。人手や台車などで搬送作業をすることで、人手不足の解消や、人手により発生するミスを減らし業務効率の改善をします。 磁気のガイドテープがあれば、ガイドに沿って自動で走り、搬送作業を行うという特徴があります。人間による運転操作を必要とせず、磁気テープ上を自動走行することができます。 重量物も簡単に搬送することができるので業務効率化が期待できますが、搬送ルート変更をする際には磁気テープが変更や工場内レイアウトの検討が必要になるといった難点もあります。

AGVには様々な種類があり、今回はAMRとGTPについて解説します。

AMRとは

AMRとは、Autonomous Mobile Robotの頭文字を取ったもので、協働型自律搬送ロボットのことです。AGVの中でも、磁気テープなどの誘導体を必要とせず（ガイドレス）で、搭載されたセンサなどの情報から自己位置の推定を行うもので、「次世代AGV」や「自律走行搬送ロボット」とも呼ばれます。 AMRは倉庫内のレイアウトを空間認識技術（レーザーSLAM）や画像認識技術などにより認識します。AGVは、決められた条件内で走行する車両ですが、AMRでは自ら判断して移動するロボットと解釈できます。AMRは導入の際の準備コストが高くないことも特徴で、小規模の倉庫でも導入後の効果を実感しやすいです。

GTPとは

GTPは「Goods to Person」の頭文字を取ったもので、自動棚搬送ロボットのことです。荷物を歩いて取りに行くという行為をロボットが代わりに行うもので、指定された地点から地点までをロボットが棚ごと運びます。 日本でも多くの導入実績があり、中規模以上の施設内での導入で良い費用対効果が得られると想定されています。

今後の展望

AGVの導入は大規模な工場を中心に本格的な導入が進んでいます。物流倉庫では、ピッキング業務の6割に当たるといわれている「歩く」という行為をロボットに代替するものことで、業務効率化・省人化を図っています。 一方で、ロボット導入の際に現場設計の見直しが必要な場合や準備にかかるコストなどがあるため容易に導入できるわけではありません。現場の状況や課題に応じて適切なロボットを導入することが重要です。

自動搬送ロボットを導入することでどのようなメリットを得ることができるのでしょうか。現場の利用者や管理者が使用するメリットなどの側面から3つご紹介します。

作業者の負担軽減

現状の搬送業務は台車などによる人手中心で行われています。搬送業務をロボットによって自動化することで現場で作業を行う従業員の負担を減らすことができます。人は疲労や体調により日々のパフォーマンスが変化することがありますが、ロボットにより安定したパフォーマンスで作業を行うことが期待できます。 搬送作業は創造的な仕事ではないのでロボットに任せて、空いた人手や人件費を適材適所で活用することができます。

人手により発生しうるミスの削減

搬送業務のミスは誤った資材運搬によるクレームや工場作業の生産性低下へと繋がります。人手による作業ではヒューマンエラーが起こりうるためミスを完全に回避することは困難ですが、指示通り正確に動作するロボットを活用することでミスを大幅に削減できることが期待できるでしょう。

コスト削減や安全性の確保

作業員の仕事を管理する側にとってのメリットとしては、ロボットによる代替で人件費の削減が期待できます。ただし、倉庫への導入を検討した場合には、決して安くない「導入コスト」や工場内設計の見直しが必要になりますので、導入コストが回収できる見込みがあるのか、コスト削減になるのかを総合的に判断する必要があります。 また、作業員の安全性の面からもロボットによる代替で人身事故を未然に防ぐことが可能となります。

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